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Pérdidas de cosecha: los puntos claves para reducirlas y aumentar los márgenes

Las evaluaciones de pérdidas realizadas por INTA, en las últimas 3 campañas en 7 provincias, señalan que en la Argentina quedan 1.098 Millones de U$S como grano en el rastrojo. En esta nota encontrás consejos para reducirlas.

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29.10.2018 | Por Xavier Hernández
Xavier
Hernández

Las pérdidas son una consecuencia inherente a la labor de cosecha y existen tolerancias admitidas. Sin embargo, a pesar de que los métodos de prevención, medición y correcciones están ampliamente difundidos, un informe del INTA señala que en la Argentina estamos muy por encima de las perdidas tolerables. De acuerdo con las estimaciones del instituto, cada año los granos que quedan en el campo representan alrededor de 1.000 millones de U$S.

Gran parte del esfuerzo y capital invertido desde el momento de la siembra puede perderse en solo unas horas si no invertimos tiempo en trabajar al momento de la cosecha” indican desde el instituto, señalando que en la mayoría de los casos, el control de perdidas tiene un costo “cero” y repercute notablemente en los márgenes de la actividad”.

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Las evaluaciones de pérdidas realizadas por INTA, en las últimas 3 campañas en 7 provincias, señalan que en la Argentina quedan 1.098 Millones de U$S como grano en el rastrojo reduciendo los márgenes económicos de cada productor y el saldo exportable del país. El objetivo actual del Programa Nacional de Agroindustria y Agregado de Valor tiene el desafío de reducir en la próxima campaña un 20% la ineficiencia ocasionada al momento de la cosecha de granos, recuperando 219 M/U$S por una mayor producción de granos.

Para cumplir ese objetivo, el programa coordina una red público-privada de productores, contratistas, asesores y fabricantes en un proceso de mejora continua, brindando un mensaje técnico obtenido de ensayos a campo y la captura tecnológica realizada dentro y fuera del país.

A continuación, algunos de sus recomendaciones sobre el alistamiento de la cosechadora para disminuir las pérdidas:

Claves para alistar la maquinaria con el objetivo de reducir las pérdidas: 

Al momento de realizar los alistamientos de la maquinaria, es imprescindible que los operadores tengan una adecuada capacitación y formación.  Ningún operador debe permitirse ignorar como se ajusta su cosechadora, para hacerla funcionar correctamente; y como se cuida, mantiene y repara, para prolongar su vida útil” señalan desde el INTA,

Este aspecto es clave, ya que tanto el productor como el dueño de la maquina pagan los costos de la ineficiencia. El primero por la disminución de los rindes de su cosecha, mientras el segundo la pagará con su propia máquina, debido a la reducción de la longevidad y el aumento en el consumo de combustible.

Alistamientos: 

Es conveniente iniciar la revisión de la máquina de adelante hacia atrás para contemplar con mayor facilidad los puntos clave que actúan sobre la normal secuencia de circulación del material dentro de la cosechadora.

Plataforma:

1) Molinete

Para la su calibración, el operario debe posicionarse en la parte media de la longitud del molinete y, con éste completamente bajo, controlar que la distancia entre las púas del molinete y la barra de corte sea la adecuada. La distancia será proporcional al ancho del cabezal, por ejemplo, no menor de 33 mm para un cabezal de 25 píe de ancho. Este ajuste evitará que las oscilaciones normales que sufre el molinete durante el proceso de cosecha puedan provocar que las púas sean cortadas por las cuchillas de la barra de corte. Cuando el cabezal cuente con molinetes divididos, la operación deberá hacerse individual para cada uno de ellos.

Seguidamente deben controlarse que la distancia entre la púa y la barra de corte sean iguales en ambas puntas, buscando un correcto paralelismo entre los extremos del molinete. De lo contrario, se deberá corregir con los registros ubicados en la parte externa de cada extremo. Si estas distancias no se controlan el resultado se verá reflejado con una mayor pérdida de granos y con una entrega desuniforme del material al “caracol”.

 2)  Barra de corte

Se debe prestar principal atención en el filo y desgate de las cuchillas y, en la luz existente entre estas y las contracuchillas, la separación ideal entre ellas, debe ser la mínima posible, tomando la precaución de no afectar el libre movimiento. Esto se logra regulando las grampas, cuya holgura ideal entre esta y la cuchilla se logra anteponiendo entre ellas una hoja de sierra (0,5 mm). Esta operación es de suma importancia, tanto para lograr un corte neto del cultivo, reduciendo pérdidas de granos por menor remoción, como por la disminución en el consumo de combustible y el aumento de la longevidad de los mandos de transmisión.

Otro punto necesario de revisión son las placas de desgaste. Para ello, se deben aflojar los bulones que sujetan la placa y, mediante una barreta, forzar a que se desplace contra la cuchilla dejando entre estas la holgura de una hoja de sierra. Con este reglaje conseguiremos que los mandos trabajen suaves, sin vibraciones y, lo que es más importante, sin perder la tan requerida capacidad de corte.

A la hora de reemplazar las cuchillas, se deben adquirir segmentos de acero de muy buena calidad y con bordes aserrados, de manera que las plantas no se desplacen entre los filos.

3) Sinfín

Lo primero que se debe considerar es que el sinfín esté equipado con dedos retráctiles, dispuestos, tanto en su parte central cuanto en todo el largo del sinfín. De este modo, se logra una mejor captación del material, una entrega suave y regular. Para una buena alimentación, sin retorno, procurar que los dedos centrales se oculten totalmente al enfrentar el embocador

En cuanto a las espiras, para lograr una alimentación continua sin envolvimiento del material transportado, las alturas de las alas debe ser uniforme en toda su longitud. Como el sinfín sufre mayor desgaste a medida que se acerca al embocador, una diferencia de desgaste superior a 10 % entre las espiras, sería el momento indicado para cambiarlas, rectificarlas, o de regular las chapas rascadoras.

Por último, la base posterior de la bandeja del cabezal debe contar con dos chapas rascadoras o desbarbadora cuya separación entre éstas y las espiras del sinfín no debe ser mayos de 2 o 3 mm. No es aconsejable realizar la sujeción de la chapa rascadora con soldaduras o mecanismos rígidos.

4) Acarreador

Primeramente se debe verificar que el desgaste existente entre los extremos y el centro de las planchuelas acarreadoras no presenten una diferencia mayor al 15 %, lo cual llevaría a la formación de bolos por concentración del material en los sectores de mayor desgaste.

Por otro lado, se debe lograr que la tensión de las cadenas asegure el paso de las planchuelas acarreadoras lo más cerca posible del piso. Su reglaje puede realizarse de varias formas, una de ellas sería ubicando el acarreador en posición horizontal y se regula la tensión de las cadenas de modo que, la planchuela inferior que se encuentre a la mitad del recorrido del acarreador, se posicione con una luz de unos 2 mm con respecto al piso del acarreador.

Respecto a los sistemas de trilla, los alistamientos serán diferentes según el sistema de trilla que la cosechadora posea.

Trilla Convencional (transversal)

Sistema de trilla: 

1) Cilindro y cóncavo de trilla

Para un correcto funcionamiento del conjunto cilindro-cóncavo, se debe verificar el desgaste de los dientes. Desgastes excesivos provocarán, durante el período de cosecha, pérdidas por grano no trillado o grano quebrado y/o fisurado.  Se debe comprobar el balanceo del cilindro y el estado de sus rodamientos. Un cilindro desbalanceado provocará roturas de rodamientos e incluso consecuencias más graves en la estructura de la cosechadora.

Sistema de separación:

1) Sacapajas de saltos alternativos

Es fundamental revisar que el sacapajas no presente partes dobladas, particularmente si tienen alzapajas. A su vez, es conveniente verificar los bujes del cigüeñal. De existir juego, la máquina tendrá excesos de vibraciones deteriorándose su capacidad de limpieza en general y, en particular, disminuirá la coordinación de los saltos de los sacapajas reduciendo su efectividad.

2) Cortinas de Retención

Muchas cosechadoras cuentan en el inicio del sacapajas alternativo con cortinas de retención. Estas se deben encontrar en buen estado de mantenimiento y poseer suficiente peso como para retener la gran cantidad de material que es expulsado por el pateador, de lo contrario, quedará abierta constantemente sin cumplir su función específica. Se pueden colocar en el extremo inferior y posterior de la cortina fragmentos de planchuelas a manera de lastre, dando la posibilidad de aumentar o disminuir la carga en función de la situación del cultivo a cosechar.

Las cortinas deberán estar sueltas para permitir que el sacapajas trabaje en su totalidad. La ubicación deberá ser lo más baja posible, sin que se produzcan atoramientos.

3) Sacapajas de giro axial

En caso de utilizar o incorporar a la cosechadora un sacapajas centrífugo, se deberá procurar la incorporación, de un recuperador de granos, debajo del sacapajas, que traslade el material separado hacia el planche previo al zarandón. De esta forma, se logra que todo el material pase por completo por la totalidad del área de limpieza. A su vez, se evitará la sobrecarga de la parte derecha del zarandón, producto del movimiento axial del sacapajas centrífugo.

Trilla Axial:

Sistema de Trilla: 

El sistema de trilla axial es más exigente en cuanto a la forma en que es alimentado. Se debe procurar que el cabezal se encuentre trabajando en óptimas condiciones para concretar un buen trabajo del conjunto trilla y separación axial. Si el material está siendo entregado de manera desuniforme o en forma de bolos será muy difícil lograr que la trilla sea exitosa; y este es el principal secreto del sistema.

Dentro del rotor se deberá revisar el desgaste de las muelas de trilla y de las muelas de separación. Si el desgaste es desparejo indica un problema en la alimentación del mismo por entregas a borbotones que generan compresiones y descompresiones del material dentro del circuito axial. Para minimizar estos problemas se deben tener bien en cuenta los puntos analizados anteriormente sobre reglaje de sinfín, chapa rascadora y acarreador.

Por último, se debe procurar que las barras de las camisas no se encuentren redondeadas ya que esta situación conllevaría a una disminución en la eficiencia de trilla que por condición compensatoria, ya en el
lote, se corregiría aumentando las revoluciones del rotor incrementando notablemente el consumo de combustible.

Sistema de Limpieza: 

1) Zaranda y Zarandón
Los cajones de zarandas, con el uso, tienden a perder el normal paralelismo presentando un movimiento de vaivén al desplazarse de adelante hacia atrás, lo cual se traduce en vibraciones y oscilaciones exageradas que conducen al deterioros prematuro de su estructura. Su corrección se realiza mediante las piezas excéntricas que se encuentran en los soportes de estos cajones. Además, las zarandas y zarandones deben estar en buenas condiciones. Sus mecanismos de regulación deben accionarse de manera suave en todo el registro, eliminando juegos producidos por desgastes.

2) Ventilador de limpieza

Las paletas impulsoras del ventilador y las aletas deflectoras de aire, deben encontrarse limpias y sin deformaciones. Chapas torcidas provocarían turbulencias con la consecuente pérdida de granos por desuniformidad en el direccionamiento del aire.

El informe fue realizado por el Ing. Agr. M.Sc. Hernán Ferrari, del Grupo de Mecanización Agrícola – PRECOP II de la EEA INTA C. del Uruguay. Contacto: ferrari.hernan@inta.gob.ar

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