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Precisión, desde la “cuna”: ¿cómo se fabrican 28 cosechadoras por día de 15.000 piezas cada una?

Fabricar una trilladora, con toda la tecnología, implica un gran desafío operativo. En Alemania, con eficiencia, pueden hacerlo en una línea de montaje.

Las cosechadoras se encuentran entre las máquinas agrícolas más complejas para fabricar, por lo tanto, la planificación de la producción, la logística de piezas, la construcción y el ensamble de los componentes representan un desafío particular para cada marca.

La fábrica de Claas, en Harsewinkel (Alemania), alcanzó el límite de sus capacidades en 2021. Hasta ese momento, las cosechadoras se construían en dos líneas de montaje. Asimismo, con el lanzamiento de la nueva “Trion“, que sumaba a la fabricación de la tradicional “Lexion“, debían producirse más máquinas y atender a una gama cada vez más amplia de modelos, con un mayor uso de piezas idénticas. Como si fuera poco, cada máquina, implica el ensamble de 15.000 componentes individuales.

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Ante estas condiciones, el cuello de botella sería inevitable.

Sin embargo, todo cambió a partir de una inversión de 44 millones de euros que, ahora, permite la construcción de más de 30 tipos de cosechadoras en una sola línea de montaje. De esta forma, “la casa de Harsewinkel de la familia Claas” fue rediseñada y reconstruida desde cero dentro del proyecto “SynPro 2020”.

Tiempo récord

El desarme y el montaje de la nueva fábrica implicó 22 semanas y fue pensada para el futuro.

La nueva área de montaje tiene una superficie útil de 15.000 metros cuadrados y techos de hasta 14 metros de altura (la versión anterior tenía una altura máxima de 6 metros).

En otro orden, la iluminación LED proporciona lugares de trabajo brillantes, sin importar la hora del día. Un nuevo sistema de ventilación de 6 toneladas hace circular 80.000 metros cúbicos de aire interior por hora, creando un entorno de trabajo agradable durante todo el año.

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La nueva área de ensamble evita la emisión de alrededor de 470 toneladas de dióxido de carbono al año, gracias a la eficiencia energética, aislamiento e iluminación.

Las mejoras implicaron un aumento de la producción, lo que significó la fabricación de hasta 28 cosechadoras por día en un solo turno.

Precisión

Las piezas y los módulos de cada cosechadora se entregan justo a tiempo a la línea de montaje principal, desde las líneas de submontaje que alimentan desde cada lado.

Los componentes más pequeños se almacenan en stocks estratégicamente ubicados dentro de la línea de producción. Por su parte, los componentes más grandes, motores y ejes, se preparan y se montan luego de la entrega por parte de los proveedores “justo a tiempo”.

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Los ciclos de construcción de la carcasa para componentes como la unidad de trilla, la separación residual, el tanque de granos o el tubo de descarga y la pintura posterior funcionan como un reloj para garantizar un ajuste perfecto.

También hay seis “ultramodernos” bancos de pruebas que se pusieron en funcionamiento en 2020 que se utilizan para realizar los primeros controles de calidad integrales y también la puesta en marcha inicial de las máquinas.

En estas pruebas, se ejecutan todas las funciones mecánicas, hidráulicas y eléctricas para verificar que funcionen perfectamente, e incluso se prueban funciones electrónicas como CEMOS, CEBIS y CEMIS 1200 con GPS PILOT y TELEMATICS.